装配线平衡现状的改善对企业生产能力和竞争能力的提高有着重要影响。在生产过程中,优化提升装配线的平衡现状对提高企业的生产组织能力、生产效率、质量控制能力、成本管控能力等企业运营方面都有着重大的决定作用。目前由于重卡行业产品本身的特点,无法大面积采取自动化组装,总装配过程都依靠的人工组装。总装配线作业时间定额的制定及装配作业工艺工位的布置都是依靠总装配单元工艺技术人员的个人工作经验完成。作业时间定额的制定变化幅度较大,每一工序的操作时间存在误差,工位工作强度分配不均匀,导致装配不平衡,这往往会引起工人的不满情绪,降低劳动积极性,最终影响生产线的装配连续性,降低生产效率,影响产品质量。本文以陕汽特种车事业部产品为基础结合生产线现状,选取常规生产车型中某一产品车作为典型车型,运用工业工程中的时间研究法、作业分析法以及“ECRS”原则等知识对生产线平衡进行了细致的分析,最终通过调整工序、重排工位、制定工作标准等措施,找出该装配线上作业时间较长的作业工序,讨论该作业工序可否与其他工位作业工序进行作业交换和转移,并对个别工位作业工序进行交换和转移,从而取得一个比较理想的优化解,通过建立数学模型解决消除瓶颈工位,是工位布局更加合理,提升线平衡。混装流水线不平衡问题,结合陕汽特种车事业部生产线现状。首先,建立了数学模型;并构造一定的约束条件平衡解。平衡的目的就是要最小化装配线的工位数。将复杂的混装线问题进行简化,制定理论解法使生产线达到最优平衡。提升产线的生产节怕。