在汽车覆盖件冲压成形过程中，拉毛缺陷十分普遍，而制造工艺对覆盖件表面质量的要求十分严格，因为任何微小的拉毛缺陷都会在涂漆后影响漆层的美观，并降低其抗腐蚀性、缩短使用寿命。模具是影响覆盖件表面拉毛缺陷的关键因素，通过研究模具各因素，如模具表面硬度、模具材质和模具表面粗糙度对拉毛缺陷的影响规律，以指导覆盖件冲压模具的设计和制造，可以大大提高模具的寿命和抗拉毛性能，降低废品率和生产成本，对汽车工业具有重要意义。 本文以汽车覆盖件冲压成形过程中的拉毛缺陷为研究对象，以理论分析和现场调研为手段，探讨了拉毛缺陷的产生机理，初步分析了模具等工艺条件对拉毛缺陷的影响趋势，在此基础上设计了一套能用于实验室研究拉毛缺陷的模拟装置，同时提出了一种评价拉毛缺陷的方法，为后续研究模具表面硬度、模具材质、模具表面粗糙度对汽车板表面拉毛缺陷的影响规律打下坚实的基础。 本文主要工作包括如下内容： （1）探讨了拉毛缺陷的形成机理，结合现场调研分析了模具等因素影拉毛缺陷的趋势。从粘结瘤的角度分析了拉毛产生的三种机理理论：“犁沟”效应、黏着效应和疲劳效应。并用这些机理理论解释了现场调研结果反应的模具各因素影响拉毛缺陷的趋势：较小的模具与板料间硬度差容易产生拉毛缺陷；一些材料性能好的模具材质具有较强的抗拉毛性；较低的模具表面粗糙度、适当的板料表面粗糙度利于抑制拉毛缺陷。 （2）设计了一套在实验室研究拉毛缺陷的模拟装置。通过比较几种常见的成形方式的优缺点，选择了适合研究车身覆盖件表面拉毛缺陷的带拉深筋的平底盒形件拉深成形方式；在确定实验件尺寸和完成模拟装置结构设计后通过实验验证了其可成形性；结合文献报道和现场调研分析所得模具各因素影响拉毛缺陷的趋势，制定了分别研究这三种因素对拉毛缺陷影响规律的模拟实验装置的模具状态组合方案。 （3）提出一种适用于实验室研究和生产现场评估拉毛缺陷的评价方法。通过比较几种评价模具磨损参数的特性，选择了能较好地用于评价拉毛缺陷的评价参数——最大划痕深度H，依据该参数界定了拉毛缺陷的严重程度；同时找到一种便于在实验室和生产现场操作的测量方式——激光位移传感器，提出一套较完整的评价拉毛缺陷的方法，并用几个拉毛实例验证了该方法的可靠性。