喷煤技术作为高炉炼铁节能降耗的主要技术手段之一,在国内外高炉炼铁中得到广泛利用。各钢铁企业不断增加喷煤量,提高喷煤比,并不断优化喷煤的相关工艺,通过大煤量喷吹及浓相喷吹来实现最大经济效益和降低生产成本,随着喷煤量的不断提升,喷煤的稳定性及平稳性对高炉的生产稳定将越发重要。　　 英国克莱德公司的喷煤工艺是现阶段典型的高炉喷煤工艺,沙钢集团有限公司在引进消化吸收该系统时发现:该系统倒罐工艺不合理、发送罐出口及压力联锁不完善、煤粉的流速过高、发送罐无法清空、旋转给料机的控制不合理等问题,这些问题的存在无法实现喷煤的稳定及平稳,对于高炉生产的影响较大。　　 本文主要针对上述问题进行系统优化设计,从原煤分析、喷吹时的固气比、理论计算、现场实践等方法来进行改造设计,由原来的“等待一充压”的倒罐模式改变为“充压一等待”来实现倒罐工艺的优化;改变发送罐出口结构,安装相应阀门,并增加程序控制,来实现发送罐出口及压力联锁优化;提高煤粉输送浓度来降低其输送速度,从而减小对管道的磨损;加装相应管道及发送,来实现发送罐的在线清空;改变发送罐平衡管道结构,设计相应程序来合理控制旋转给料机。　　 在现有的设计基础上进行优化,使得克莱德公司的喷吹工艺更加适用于现场生产,并为日常的设备检修留有余地,同时为节约能源介质的消耗,减少气固两相流对管道的磨损,通过改造可以增加喷煤的平稳性和稳定性,更好地满足高炉生产的需要,为高炉的降低生产成本、提高冶炼强度提供保障。