高效连铸是目前钢铁行业的主要发展方向之一，其核心是提拉速。由于设备和工艺的原因，新良特钢圆、方坯连铸机的拉速处于较低水平，产能较低。为了使其实现高效化生产，对其做了大量工作，主要包括：1)通过现场调研，充分了解了设备及工艺现状，并对设备生产能力进行了核算，提出高效化改造目标；2)根据高效化改造目标，对连铸机的设备和工艺参数进行了一系列的调整和重新设计，包括中间包扩容设计、结晶器振动参数的调整、钢水过热度及成分控制、结晶器保护渣的选择、二冷设备改造设计及二冷配水设计等工作。3)根据改造设计方案分阶段对连铸机进行改造，并进行了第一阶段工业化实验。　　 通过研究得出以下主要结论：　　 (1)现场调研方面：在炉机匹配的条件下连铸机基本能实现年产60万吨铸坯的生产目标；钢水成分较稳定，过热度波动较大(8～65℃)；各工序平均时间能够较好地匹配，但是波动范围大，影响生产节奏的稳定性；铸坯质量质量总体较好，但部分还是存在中间裂纹、中心缩孔、椭圆度较大等缺陷。　　 (2)中间包扩容改造设计方面：通过改变形腔将中间包的工作容量由13.4吨增加到16.9吨，并重新设置了控流装置；利用商业软件进行的数值模拟表明，中间包改造后，能够形成有利的流动形态。钢液的流动线路延长，夹杂物上浮几率增大。中间包内温度分布均匀，近流和远流之间温度差明显减少，有利于现场实际操作。此外，液面温度合理，低温区减小。　　 (3)结晶器工艺参数调整方面：负滑脱率不变，适当调大振幅可以使振动频率降到设备允许范围内；通过加强管理，过热度可控制在20℃左右；低碳保护渣直接代替中碳保护渣。　　 (4)二冷系统改造设计方面：加强了结晶器出口铸坯的支承，增加了足辊数量；延长了二冷喷淋段，二冷区设置了包括足辊段在内的5个喷淋段；为改造方便，确定了圆坯和矩形坯分别使用一套喷淋系统，所有断面共用Ⅲ、IV、V段喷淋系统的改造方案；重新设计了喷嘴的横向、纵向布置位置，并合理选择喷嘴类型；在数值模拟的基础上确定了二次冷却制度，增加了比水量并调整了二冷水的分配比例。　　 (5)工业实验结果方面：在设备及工艺进行了部分改造的情况下，Ф150mm铸坯拉速由2.0m/min提高到2.5m/min，180×240mm2铸坯拉速由1.0m/min提高到1.2m/min；提拉速后，铸坯行进过程中表面温度分布较合理，铸坯矫直前的表面温度都其在高塑性区；铸坯表面质量及内部质量良好，表面裂纹发生率低，低倍缺陷陷等级低，等轴晶比例较大。铸坯二次枝晶间距基本在100～200μm之间，内部部分超过了200μm。