近些年来，新兴了一种膜分离技术——膜蒸馏，它是以传统的分离技术作为基础，联合膜分离过程，分离过程中所用的膜为疏水微孔膜，传质的推动力为膜两侧的蒸汽压力差。该项技术由于具备可在常压下进行、潜热回收容易、设备简单、操作便捷、分离性能好等优点，在很多领域中得到了应用。如对海水的淡化处理、化工污水及废水的分离利用、超纯水的制备等等。但由于膜蒸馏过程中，所用膜必须具备疏水的特性，使得膜材料的来源受到了很大的限制。　　针对于以上问题，本论文的研究重点是寻求一种新型的膜材料，拓宽膜蒸馏材料的来源。陶瓷膜是一种常见的无机膜，由于机械强度高、化学稳定性和热稳定好、渗透能力强等优点，在分离技术中得到了广泛的应用，但因表面羟基的存在，使其展现极强的亲水性能，不能直接应用在膜蒸馏过程中。对陶瓷膜进行疏水改性，使其由亲水性转变为疏水性，将改性过的陶瓷膜应用在真空膜蒸馏中。　　陶瓷膜的改性剂选用乙烯基三乙氧基硅烷，采用两种不同的制膜方式:浸泡法和喷涂法，制备疏水涂层。将改性前后的陶瓷膜利用接触角测量仪、ATR-FITR、SEM、XPS和Zeta电位等表征手段进行分析。实验的结果表明:疏水基团成功地接枝在陶瓷膜表面，喷涂法和浸泡法所改性的陶瓷膜表面接触角分别为123.0°和124.4°，疏水能力相近，但采用喷涂法所需改性液浓度仅为浸泡法的2/15，疏水涂层形成更快。因此，喷涂法是一种更具优势的制膜改性方式。　　将改性过的陶瓷膜应用在真空膜蒸馏装置中进行脱盐实验，其膜通量能达到8.14kg·m-2·h-1，截留率为99.96％，表明对陶瓷膜疏水改性应用在膜蒸馏装置是可行的。同时，考察工艺了操作条件对膜通量和截留率的影响，升高进料温度、提高真空度、加快进料流速均有利于膜通量增大，进料浓度的增加对膜通量增加起抑制作用。在整个实验过程中，改性后的陶瓷膜均保持了较高的截留性能，截留率均在99.0％以上。　　最后，设计正交实验，考察操作条件对膜通量影响的程度，得出进料温度影响最为显著，真空度、进料浓度次之，进料转速影响最为微弱。