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利用计算机图形技术对已编制的数控程序进行加工过程模拟演示，不但可以检验数控程序的正确性和合理性，而且大大降低了以往采用工艺试切方法所带来的高消耗和高成本。现在国内外的数控图形仿真系统，尤其是基于三维实体显示的仿真系统，其涉及的算法复杂，计算量大，存储量大，因此需要较高的软硬件平台，难以在国内生产企业中推广。在微机上实现的仿真系统主要还是线架图的表示方法，存在着很大的局限性。因此开发功能完备、实用性强的数控加工过程模拟仿真系统成为当前制造业急需解决的一个问题。 本文结合陕西航空硬质合金工具公司课题对MAHO 800C机外编程及仿真系统进行了开发研究，其主要研究内容和创新之处如下： 1、在查阅和分析大量文献资料的基础上，分析比较现有数控仿真系统理论和方法，研究在数控加工过程仿真中三维实体模型的显示与建立。 2、在充分调研的基础上，对陕西硬质合金工具公司MAHO 800C设备的使用现状进行了分析，为了简化仿真系统的设计难度，缩短开发时间，提出了采用已有的三维CAD造型系统SolidWorks作为加工模拟的显示平台，选择Visual Basic为开发环境，利用VB，采用OLE技术与SolidWorks实现进程间通讯。以应用系统为后台控制，以SolidWorks为前台图形显示，实现加工过程中三维实体真实感模拟图形的显示。 3、系统具有良好的基于Windows的全中文的仿真环境；采用产品设计过程中所产生的三维真实设计图作为仿真开始前的零件毛坯，从而能逼真地显示仿真结果，使用户在无需实际加工的情况下直接观察加工效果。该方法具有从产品设计到加工生产全过程的完全内部集成特性，适合了当前制造业的CIMS高度集成趋势。 4、阐述了“MAHO 800C数控加工编程仿真系统”的设计方案、设计目标，介绍了设计系统主要的功能模块。5、此项目的开发成功， 系统稍作局部改动， 具有一定的推广价值 该系统开发完成后，基本上解决了MAHO SOOC当前存在的问题，若对此便可应用于其它数控设备上，因此，此项目的成果，将为企业带来明显的经济效益。自投入使用，系统运行可靠、用户反映良好。