随着汽车的需求量的增加,汽车厂的产量提高变得越来越重要。制造商希望以最低成本,创造最大效益,研究生产线的平衡性用以提高生产的效率是必不可少。本文以某汽车焊装生产线作为研究对象,利用试验设计的分析方法来分析焊装线的影响因素,利用计算机仿真,并结合遗传算法的方法进行建模仿真,提出最优方案。首先,介绍了焊装线的相关理论知识,总结分析了焊装线规划的主要步骤。并对现有的生产线平衡的研究方法进行分析,确定了遗传算法与软件仿真相结合的分析方法。之后,利用试验设计方法确定各影响因素对焊装线的影响因子,针对某公司的焊装线的实际研究,确定系统中的基本参数,利用Plant Simulation软件对其建立了仿真模型。经过模型验证后,对生产线的平衡和瓶颈工位进行分析,利用遗传算法确定各缓存区合适的容量,并利用DOE实验确定载具数量,最终提出最优方案。本文通过使用试验设计、Plant Simulation软件分析法与遗传算法相结合的方法确定了焊装线中对平衡性影响较大的参数,为焊装线规划提供了规划参数确定的方法。