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随着我国海洋战略不断发展,亟需提升我国大型舰船建造能力。大型船体外板复杂曲面的成形加工,已经成为造船领域的一项技术瓶颈。多年以来,船厂一直延用人工操作的方式进行外板成形加工,即水火弯板技术与压力机加工相结合的方式。该生产方式效率较低,工作条件恶劣,劳动强度大,环境的污染严重。并且成形质量过分依赖于技术人员的经验,质量得不到保证。现有单点渐进成形加工厚板困难,成形后零件的表面质量较差;采用多点成形技术则需要提高设备吨位,造价昂贵,且易出现失稳等问题。本研究综合上述两种柔性成形技术优点,提出了多点循环渐进成形技术,以解决大型船板小批量低成本生产的要求。本文主要完成了以下工作:(1)根据所提出多点循环渐进成形技术原理,建立成形过程的力学模型和回弹模型,并研究成形过程中材料失稳的理论判断方法。(2)根据所提出的工作原理,提出单侧循环渐进压下和双侧循环渐进压下两种不同的工艺方案,并进行有限元仿真分析,评判适合复杂曲面中厚板成形的工艺方案。(3)设计多点循环渐进成形手动试验台,开展系列实验,通过三维激光扫描对试验零件进行评价与分析,并与有限元仿真结果进行对比,分析成形误差产生的原因。(4)为提高成形精度和成形效率,改进设计全自动多点循环渐进成形实验台,建立动力学仿真模型,对机构进行运动学仿真。本项目研究成果为复杂曲面船板成形提供高效低成本的解决方案,也为其他用中厚板成形领域提供参考和指导。