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碳化硼（B4C）具有密度小、硬度高、强度高、耐磨损、耐高温、化学稳定性好以及中子吸收能力强等特点，被国内外广泛应用于轻质防弹材料、耐磨和自润滑材料、高级耐火材料、特种耐腐蚀材料、切割研磨材料以及原子反应堆屏蔽材料等诸多领域。但是传统电弧炉冶炼工艺制备的B4C容易发生包晶分解，并且B4C本身极高的共价键比例使其在烧结时晶界移动阻力很大，难以烧结致密，又由于其较低的断裂韧性，大大限制了其在更多领域的应用。本论文以H3BO3和炭黑为原料，采用碳热还原法在碳管电阻炉中制备B4C粉体，并对其粒度、总碳含量以及晶相进行了测试和分析，结果表明：当H3BO3和炭黑摩尔比为5.2:7、在合成温度为1800℃、合成时间为40min条件下制备的B4C粉末纯度较高，总碳含量为21.5%，初始粒度为d50=36.19μm；以钢球为球磨介质、在转速为300r/min的全方位行星球磨机上粉碎1h后其d50达到2.49μm，在80℃的浓度为30%的H2SO4溶液中酸洗后，球磨引入的Fe等杂质被基本去除。为克服热压烧结B4C产品的成本高、产量小等缺点，本课题以制备的B4C粉末为主要原料，通过添加炭黑、 SiC和TiC等烧结助剂，在常压烧结条件下制备了B4C基复相陶瓷，并对其致密度、力学性能和微观结构进行了测试和分析。结果表明：当以重量比为2:1的水溶性酚醛树脂和环糊精为组合粘结剂，其添加量为粉料的9wt%、粉料中水分含量为1.2wt%、模压压力为150MPa·cm-2、保压时间为10s时制备的生坯密度最大且表观性能良好，密度为1.73g·cm-3；通过正交试验优化得到的最佳配方为：2wt%C-12wt%SiC-7wt%TiC-79wt%B4C，在最高烧成温度为2100℃、保温1.5h的最佳无压烧结工艺下，其断裂韧性、抗弯强度、维氏硬度和相对密度分别达到3.72MPa m1/2、515.7MPa、32.3GPa和96.26%。论文最后结合BSE测试结果和EDS分析结果对B-Si-Ti-C系统的固溶机理和增韧机理进行了分析，结果显示，在一定条件下，SiC与B4C发生了一定的固溶，TiC与B4C发生原位反应生成了有利于增强B4C基体韧性的TiB2，而C的主要作用则是去除B4C基体表面的氧，提高了其表面能，所以此四元系统固溶性较好；实验中涉及的增韧机理主要是热膨胀系数失配引起的裂纹偏转和第二相粒子加入对裂纹扩展的阻碍作用。