在手表配件生产的企业中,配件磨光工序的生产过程,一般采用人工机械操作和人工质量检测的生产模式,操作过程中需要人员较多的参与、操作,生产效率低下,故障率增多。生产设备多采用传统的继电器控制方式,自动化生产水平不高,生产效率低下,难以满足“降成本、提效率、增质量、促生产”的要求,需要对旧有的生产设备进行自动化升级改造,以满足生产需要。本文根据旧生产设备的特点,研究生产线的工艺流程特点、机械结构以及检测控制流程工艺等,重新设计开发出基于STM32单片机的磨光机电气控制系统,有效的将检测环节、送料环节和加工磨光环节融合在一起,实现加工自动化,大大的减少了操作人员的工作量,提高了生产效率,降低成本。本文首先介绍了磨光机的研究现状、发展趋势和改造背景,分析了磨光机生产设备的生产特点和存在的问题以及改进的空间;其次深入论证了磨光机的工艺要求和控制方式,结合生产线加工设备的特点,确定了以液压气缸驱动托盘底座的机械结构,完成待磨光工件的往返运动工作,同时研究和改进了工件定位结构。最后分析了生产工艺流程,结合控制成本要求,确定基于STM32单片机的控制器和气缸装置的控制方案,设计出电气控制线路和单片机程序,并配置HMI(Human Machine Interface)人机交互界面,具有在线监控、调试和故障报警功能的磨光机生产设备。通过改造磨光机生产设备,生产自动化水平提高,操作简单,具有完整的在线数据监测和报警提示功能。生产设备投入运行之后,生产人员由过去的一机一人,改成一人多机的生产管理模式,效率明显提高,生产成本显著的降低,取得了良好的企业经济效益,在同类配件批量生产加工过程中具有推广和应用价值。