履带板作为工程机械底盘件不可或缺的零部件之一,由于其属于易损件,市场需求量极大,无论是单独的配件供应还是配套主机都具有广阔的市场前景。国内现阶段规模较大的履带板生产企业均采用冲压的方式来实现履带板的加工成型,但采用的生产线都是自动化程度比较低的人工冲压线。相比自动化冲压生产线,人工冲压线普遍存在的缺点是安全系数低、冲压效率低、生产成本高、劳动强度大等,本文采用精益生产的方式方法,利用价值流程图对生产过程进行分析并寻找改善点,通过冲压线自动装置的设计和自动线效率的提升,实现了履带板冲压加工的连续自动化生产,为企业生产效率提升和产品单件成本降低提供了保障。同时由于并未对现有设备工装进行大规模的改动,资金投入较小,可复制性强,可以为各种规模的履带板生产企业提供借鉴。通过对履带板冲压生产线各工序现状的分析,以降低履带板生产成本、提升履带板冲压生产自动化程度为目的,利用精益生产的方式方法,以价值流程图为工具,通过数据采集和归纳完成了 8190-MV(N)履带板价值流程图现状图和未来图的绘制,识别了冲压自动化研究过程中的改善点和改善方向:以冲压连续流实施为方向实现冲压线的自动化,并通过快速换模、冲孔工序产能提升等对生产线进行效率提升及优化,消除中间工序在制品,提高冲压效率、减少劳动者。结合履带板冲压生产过程和履带板产品结构特点分析履带板冲压连续流实现的条件,得出了自动化设计的关键模块:自动送料、自动定位和自动控制系统的设计。经过理论分析和数据计算,自动送料装置采用了辊式自动送料机构并利用液压油缸完成履带板的上料和翻转;自动定位装置采用气动可调式结构并安装于液压机工作台上,实现自动定位的同时还可以实现不同长度履带板的快速切换;自动控制系统采用欧姆龙CJ1M系列PLC进行控制,通过对自动控制程序的设计,实现了冲压过程的全自动化,同时应用同步技术减少滑块运行和送料、定位动作时间的间隔,提高了生产效率。采用快速换模的理论和方法,通过对换模过程的测定,分解换模过程的动作和节拍,区分并转化内外部换模时间,对内部换模动作进行优化改善并进行了标准化,最终达成各工序换模时间全部小于40min的目标。对冲孔工序自动化生产的停机时间进行了分析,找出了影响冲孔自动化生产效率的主要原因,即位置尺寸定位装置结构及调整方式的不合理,通过对该定位装置整体结构的重新设计,在确保产品质量稳定性的同时有效减少了工装调整的频次和时间,降低了设备停机率,提高了班产量,从而实现了履带板冲压自动化生产时各工序生产能力的平衡。