传统的烟花开苞药是由人工将多种超细(粒径<74μm)的化工原料直接手工搅拌混制而成的具有爆炸性的混合物,其危险性极大。首先,由于此类开苞药粉末超细,混药时浮尘极多、药剂抛洒严重,会导致生产过程中粉尘浓度极高,容易达到饱和状态,漂浮在空中的药粉只要有一点点火星(如静电或黑色金属之间的撞击产生火星)就容易引起爆炸,难以安全生产;第二,粉尘漂浮在空中,难以回收,会对生产厂周围环境造成极大的污染;第三,漂浮的粉尘,容易被人体吸入,严重危及人们的健康;最后,此类微细粉尘,制约了烟花的自动化生产。因此,烟花开苞药的造粒不仅有利于环保和人体健康,更有利于烟花自动化生产的安全性。针对烟花开苞药造粒的必要性和特殊性,并分析了现有造粒技术,提出了一种新型的造粒方法——滚挤造粒法。文中不仅分析了滚挤造粒技术的原理和结构特点,还对滚轮与齿板组件、筛网等关键部件的结构进行了设计,讨论了滚挤造粒相关参数的选取,并简略分析各参数对滚挤造粒效率的影响。根据上述对滚挤造粒技术的介绍,选取其参数挤压角度β和转速n对滚挤造粒效率的影响来进行单因素分析,通过Solid Works建立三维流体模型,及ANSYS CFX有限元软件对滚挤造粒过程进行仿真分析。仿真分析表明:挤压角度在65°~70°时造粒效率较高;旋转速度在20r/min左右时效率较高;为造粒设备的优化设计提供理论参考。然后,在模拟仿真分析的基础上,采用简易滚挤造粒装置对其挤压角度β进行实验分析,通过调整挤压角度β的大小,将每个角度重复3次实验,然后选取其平均值进行分析其挤压角度变化对滚挤造粒效率的影响。可得实验结果与仿真分析基本一致,综合两者结果分析可得,选取挤压角度β为65°。并对该挤压角度模型的滚挤造粒过程进行现场验证,可得优化挤压角度后的滚挤造粒效率相比初始设计提高了8%。