干熄焦工艺是利用惰性气体来实现赤热焦炭熄灭的一种方法,在提高焦炭质量方面具有显著优势。在炼铁工业中干熄焦工艺由于其生产焦炭质量高、焦比低、产能高等优点被广泛应用。近年来,干熄焦技术在炼焦行业与高炉炼铁中也得到了逐步推广和大量使用。本文针对甘肃省X企业干熄焦生产过程中存在的焦炭成熟度控制不理想、排焦温度波动大、预存段压力波动大、循环气体调节困难、焦炭的烧损率偏高、气料比不适宜、干湿焦混合放焦时不均匀和炉顶水封槽容易漏水等影响焦炭质量的诸多难题,开展了关于干熄焦工艺对焦炭质量的影响和干熄焦设备结构优化设计的研究。大规模的研究旨在掌握干熄焦最佳工艺与关键设备的优化设计,为干熄焦技术的持续发展奠定一定的理论基础和实践经验。（1）干熄焦工艺对焦炭质量的影响研究采用干熄焦生产工艺获得的焦炭不仅均匀性高,有利于高炉的稳定生产运行,同时,还具有高抗碎性与低反应性,可有效提高高炉炼铁焦炭利用率。本研究提出4个料位计检测料位,包括2个上限料位,1个下限料位,1个预存室中间部位的γ射线强制校正料位。在干熄焦操作过程中,为了保障焦炭的稳定性,将料位控制在γ射线强制校正料位与上限料位之间,很好地控制了干熄炉预存段料位和压力。通过空导法和补充氮气法稀释可燃气体,缓解了可燃成分浓度太高威胁焦炭安全生产的难题。研究结果表明,采用空导法,可有效降低干熄焦系统消耗的氮气量。此外,通过研究风料比对焦炭质量的影响机制,掌握了循环风量与干熄焦炉数间的内在关系,且为了避免锅炉入口温度下降太快,将风料比定为了1250 m3/t。通过提高CO含量范围和导入部分氮气、对系统严密性进行检查处理及对热管换热器进行改型,将系统O2含量由1.0%下降到0.2%,排焦温度由200℃下降到150～180℃,这极大地控制了干熄焦系统中O2含量,有效降低焦炭烧损率,实现了焦炭质量的显著提升。（2）干熄焦设备结构优化设计与改造首先,围绕工业干熄炉存在的排焦温度高、系统阻力大、焦炭易浮起等问题,依托现有的干熄炉钢结构,对斜道区牛腿、内环墙等部位进行优化改造。改造后循环风量由145000m3/h提高到160000m3/h,干熄率由90%提高到95%以上。吨焦蒸汽回收提高了19.1 kg/t,排焦温度下降了20℃。同时锅炉入口吸力由-1.3KPa降到-1.0 KPa左右,解决了焦炭浮起问题。其次,对斜道出口调节板进行了改型更换,选用具有耐急冷急热、耐冲刷性能的莫来石碳化硅材质的调节转,代替原不锈钢耐磨板,彻底解决了调节板易变形脱落的问题。此外,我们对干熄炉斜道区结构进行了优化设计:将分隔墙分为两层、斜道区分隔为三条平行的气流通道、相邻两层牛腿的边缘处形成凸台结构,分隔墙的两端搭设在对应的凸台结构上。改进后的焦炉干熄率达到95%,吨焦蒸汽回收提升了30kg/t,焦炭质量显著提高。同时,干熄炉斜道内焦炭不再频繁浮起、循环风量在现基础上提高10000 Nm3/h以上、排焦温度也达到原设计要求,干熄率提高5%左右。最后,对干熄炉炉顶水封材质进行了改进处理:将原来的球墨铸铁材质的水封槽更换为了Q235材质,将原水封槽底部和侧壁的直角焊接连接,改为一次锻压成型的两个半环槽体,然后进行立缝焊接成型。避免了冷却水流入干熄炉,改善了焦炭质量。