采用传统RTM及其衍生工艺制备的复合材料制品的纤维体积分数较低(一般为40%),孔隙率难以有效降低,限制了复合材料性能的充分发挥和工艺的推广应用,尤其难以应用于制备高纤维体积分数的厚截面复合材料主承力结构件。为此,本文提出了一种综合RTM和模压工艺优势的新方法:RTM-模压工艺,分析了适用于该工艺的成型模具的特点及性能要求,设计并制造出模具,结合正交试验方案研究了三个关键参数(压缩压力、预留间隙、压缩温度)对RTM-模压工艺性能的影响,主要结论如下:(1)分析了RTM-模压工艺要求,筛选和确定环氧树脂EP CYD-128/70~#酸酐/2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚质量比为1000/700/8的树脂体系作为基体材料,该基体材料的突出优点是25℃时的粘度约为0.36Pa·s,并且低粘度时间可以保持超过1000分钟。(2)分析了RTM-模压工艺成型模具的性能要求、结构受力特性,优化设计并制备出厚截面(14mm)复合材料构件的成型模具;采用RTM-模压成型工艺制备出正交试验试样,分析了参数对工艺性能和制品性能的影响,结果表明,当压缩压力、预留间隙、压缩温度分别取5MPa、3mm、60℃时,复合材料的综合力学性能(弯曲性能、压缩性能和层间剪切性能)最优,纤维体积分数达到55.9%,孔隙率低至2.8%。除此之外还得到以下结论:当压缩压力(MPa)、预留间隙(mm)、压缩温度(℃)分别为:5、3、40,5、4、40,7、3、80,7、3、60时RTM-模压试样的孔隙率、弯曲强度、压缩强度、层间剪切强度四个指标可以分别达到最优。(3)分析了RTM-模压工艺制备的异形复合材料构件平面角度对其力学性能的影响。结果表明,随着异形复合材料构件平面角度的增大(0°、30°、45°),构件孔隙率逐渐下降,弯曲强度与弯曲模量逐渐减小,压缩强度、压缩模量、层间剪切强度逐渐增大。但是角度变化带来的复合材料性能的波动有限,在0°到45°之间,孔隙率变化范围小于0.12%,弯曲强度与压缩强度变化范围约为10MPa,层间剪切强度变化范围小于5MPa,弯曲模量和压缩模量变化范围小于5GPa。(4)分析了RTM-模压工艺制备厚截面复合材料的性能。结果表明,与传统RTM相比,本文采用RTM-模压工艺制备的复合材料,孔隙率减少了约1.3%,弯曲强度、压缩强度、层间剪切强度、弯曲模量、压缩模量分别提高18.7%、11.7%、8.8%、47.6%、60.6%,RTM-模压试样的纤维体积分数达到55.9%,表明RTM-模压工艺相比于传统RTM工艺可明显提高复合材料制品的力学性能和纤维体积分数,有效降低制品孔隙率。