扭力梁是A级和A0级乘用车中广泛应用的扭力梁式后悬架的核心部件,相对于传统的内高压成形工艺,采用胀压成形工艺成形扭力梁可以在保证扭力梁性能的前提下,降低成形所需的液体压力,从而降低生产设备的吨位要求和制造成本。胀压成形的成形参数匹配对成形质量有很大影响,因此对于扭力梁胀压成形工艺的研究是很有意义的。本文以某经济型轿车后悬架的扭力梁为研究对象,用数值模拟的方法对扭力梁的内高压成形和胀压成形工艺进行了研究。首先,对内高压成形扭力梁进行了成形模拟,发现内高压成形扭力梁存在成形压力高和贴模性差等问题。其次,建立了扭力梁胀压成形的有限元模型,对扭力梁的胀压成形过程进行了仿真,并且通过胀压成形和内高压成形结果的对比发现,采用胀压成形工艺可以在降低液体压力的同时提高扭力梁的成形质量。再次,使用单一变量的方法研究了管坯直径、内压加载方式、轴向进给量和摩擦系数等因素对胀压成形扭力梁成形质量的影响规律,确定了将加压时机、支撑压力和摩擦系数作为参数优化的变量时三个参数的取值范围。最后,采用均匀设计方法和响应面法利用MATLAB编制的拟合程序和寻优程序对胀压成形过程中影响成形质量的主要参数进行优化,从而达到降低成形压力提高成形质量的目的。本论文分析了扭力梁胀压成形过程中出现的缺陷,并且通过成形参数的优化提高了扭力梁壁厚分布的均匀性,同时将所需的最高压力降低到内高压成形的21%。