在离子膜烧碱制备工艺中，氯化钠盐水以305±5g/L的浓度送入离子膜电解槽，通电电解后返回出来的淡盐水浓度为210±5g/L，其中溶解有700～800mg/L的氯气，这部分淡盐水回到盐水制备工序，通过加入固体盐和高浓度盐水将浓度增浓至305±5g/L后，经过精制达标后送入电解槽重复使用。为了合理利用这部分淡盐水，从环保、职业卫生保护和设备保护角度考虑，必须去除这部分淡盐水中的游离氯。传统的脱氯工艺是先将盐水调至酸性范围，进行真空物理脱氯，将游离氯含量降至30mg/L左右，然后再调至碱性范围内通过亚硫酸钠或二氧化硫与游离氯进行化学反应进一步脱除游离氯，称为化学脱氯。　　这种传统的化学脱氯工艺目前在国内外离子膜烧碱装置上普遍使用，工艺相对也比较成熟，但是这种脱氯工艺会造成脱氯反应生成的产物硫酸钠在盐水中的富集，而富集浓度达到10g/L就会对离子膜电解的正常运行产生影响，富集达到一定值，在高浓度的盐水中会产生结晶，从而导致整个系统运行不畅，因此必须采取进一步的处理工艺对硫酸根进行脱除，而这样就增加了设备投入和运行成本。本论文主要探讨了采用双氧水替代亚硫酸钠或二氧化硫作为化学脱氯剂使用的可行性，利用双氧水与游离氯进行化学反应的反应产物对离子膜电解以及整个系统不产生影响的特性，研究了双氧水在给定实验条件下的脱氯效果、反应控制指标和控制方法，并且对使用这种新方法进行脱氯，应用到生产装置上后因减少固废排放对环境保护和职业卫生保护带来的效果，以及使用双氧水替代亚硫酸钠或二氧化硫脱氯后所产生的经济效益进行测算。