随着机械制造业的快速发展，对零件的使用性能提出了更高的要求。高速切削技术作为新型加工技术，扮演着越来越重要的角色。与传统切削加工不同的是，高速切削加工在大幅度提高加工效率的同时，能显著地提高加工精度和加工表面质量，可以有效解决传统切削加工中加工效率、精度和表面质量之间相互制约的问题，是发展航空航天、汽车和装备制造行业典型零件高效精密加工的重要技术。　　304奥氏体不锈钢具有优良的综合性能，在各行业都有广泛应用，然而其加工过程中的切削力大、切削温度高和刀具易磨损等问题，对切削加工带来了很大困难，同时加工后的工件表面质量也难以保证。本文采用有限元仿真与试验相结合的方法对304奥氏体不锈钢高速切削过程和工艺参数进行研究，具有重要的工程意义。　　采用有限元仿真软件Advantedge FEM对304不锈钢的切屑形态、切削力和切削热进行分析，获得了主轴转速、进给速度、径向切深、轴向切深对切屑形态、切削力和切削热的影响规律。　　采用正交试验方法，研究了主轴转速、进给速度、径向切深和轴向切深对表面粗糙度的影响，通过对试验数据进行极差分析、方差分析和交互性分析，得到了影响表面粗糙度的主要因素和最优参数组合，给出了粗糙度预测模型。通过试验数据分析，验证了表面粗糙度模型的有效性。　　在HAAS-FV1加工中心上进行了304奥氏体不锈钢切削力加工试验，研究了切削速度、进给量、径向切深、轴向切深对切削力的影响，获得了切削力与加工工艺参数之间的关系及切削力经验公式，与仿真结果对比发现，理论分析与试验结果有较好的一致性，同时，在选定速度下，平均切削厚度是影响切削力的重要因素，保持平均切削厚度不变，在一定范围内改变每齿进给量和径向切深，对切削力的影响较小。