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随着全面质量管理(TQM)思想和ISO9000系列标准在国内各大企业的推广运用,在企业的质量改进和生产效率提高方面产生了巨大的经济效益。在TQM理论中,工序质量控制已经成为企业生产过程控制的核心[1]。它体现了TQM理论中全面、全过程、全员参与思想之精髓,侧重于制造过程中如何采取有效的过程管理措施,运用SPC工具对制造过程中的不良进行改进,提高制造过程工序保证能力[2] [3]。现代汽车生产大多采用人机交互批量生产方式。生产线长,制造过程复杂。仅仅依靠单一的质量管理部门难以对产品制造的各个工序质量进行全面控制。只有建立全员参与、全过程的质量管理体系,对重点工序的过程保证能力进行长期监控与不断改善,才能保证产品车的品质。本文首先对传统工序质量管理方法进行分析,结合国内外的研究现状,对运用工序能力指数进行工序品质保证能力评价的方法进行了应用研究。其次,通过对GB公司A车型制造工艺特点的分析,在传统运用工序能力指数进行工序品质保证能力评价与改进方法的基础上,运用GB公司特有的MQS/PAC-V(MQS:Vehicle—Manufacturing Quality Standard/制造品质基准;PAC-V:Process Assurance Capability Verification/工序能力保证)理论进行工序保证能力提高的实践,对现场工序进行管理与改善,为生产系统稳定运行和高品质产品的实现提供保障。研究过程遵循TQM思想,以工序质量控制为中心,围绕工序过程管理和工序保证能力提高两条主线,重点阐述如何确定工序保证的重点管理项目,对可能造成不良的原因进行FTA(问题树分析)分解,运用SPC工具进行数据采集与分析。通过PDCA方法确定不良产生的根本原因并实施对策,将对策进行标准化管理以达到再发防止的目的。最终实现提高工序保证能力的目标。文中采用GB公司A车型制造过程中的真实案例,详细论述了对问题进行分析和采取对策的过程方法。体现了从事后补救到事前预防转变的预防管理思想。为汽车制造过程的工序质量管理提供一些借鉴经验。