随着经济全球化的迅猛发展,特别是近几年的大数据,物联网的到来,信息共享越来越普及。各种资源都能够实现互联互通,相互共享。同行业之间产品的差异化越来越小。试图通过独有资源来统领市场的局面已经不复存在。企业要想在市场中赢得生存与发展,不被淘汰,就必须进一步提升自身管理水平和管理质量^[1],从而不断地提升企业的市场竞争力。生产现场是企业运营中的重要一环。生产现场是企业经营和管理活动的出发点,是企业实现价值创造的根本^[2]。某种意义上说生产现场管理水平是决定企业能否盈利的关键所在。要想有效提升现场的管理能力,必须结合企业生产现状,从人员,设备,材料,方法,环境等诸多层面逐个分析问题,解决问题。将这几大要素在现场充分结合,实现资源的合理化配置,实现稳定,高效的现场管理。遗憾的是目前国内大多数企业普遍存在现场管理水平低下,生产现场呈现混乱的状态。生产现场存在很多浪费,经常因各种问题停线,员工工作积极性不高,设备不稳定,经常出现故障,生产效率不高。材料浪费严重,人员安排不合理等诸多问题存在。这些问题的存在,最终会导致生产成本居高不下,产出不足,客户抱怨等情况。本论文以M公司加硫车间生产效率提升为主题,通过对加硫车间产品生产流程中出现的影响生产效率的因素在人员,设备,材料,方法几个层面进行分析,充分运用工业工程,精益生产等理论对生产现场进行针对性改善。通过实施先入先出管理减少材料浪费与等待。设备重新布局,TPM活动减少设备维修,提升设备利用率。运用双手作业改善及人机联合分析减少人员,降低成本。绩效管理,技能评定以及改善提案制度激发员工的工作积极性,做到生产活动的全员参与。通过一系列针对性的改善活动,提升了生产效率,增加了产出。实现了降本提效,减少了客户的抱怨。