随着现代铁路交通运输向着高速、重载方向发展，传统的材料和成型技术在机车关键零部件的制造中已经显得难以满足要求。半固态成型技术是二十一世纪最具有广阔前景的近终形金属成型技术。为满足铁路高速重载运输的需求，C级钢正逐步取代传统使用的普通碳素铸钢，成为我国铁路货车配件的主导材料。但C级钢的半固态成型研究尚属空白，本文对车辆用C级钢半固态成型工艺进行了较系统的探索性研究，研究方法和主要成果如下： 使用中频感应炉、浆料制备机，研究了电磁搅拌制浆工艺参数对C级钢半固态浆料组织的影响规律。此方法的机理是：半固态非枝晶组织的形成是一个涉及热量、质量和动量传输，以及界面和界面张力效应的混合作用过程的自由边界的复杂问题。初生固相颗粒与周围熔体做相反方向的相对运动，由于在悬臂梁作用下枝晶臂根部受到的应力最大，这可能给临近的枝晶臂的熔断脱落创造条件。在后续的电磁搅拌作用下，这种枝晶臂经过弯曲，熔断，合并长大的固相，在不断地旋转、滚动、相互之间的碰撞与摩擦，发生熟化，而渐渐地演变为球状晶或近球状晶。 利用2000 kN挤压铸造机和螺旋线试样模具，利用正交试验方法研究了C级钢半固态浆料的充型能力，结果表明：充型压力越大，充型速度越快，模具预热温度越高，充型能力越好；半固态挤压铸造适用于那些结构上符合挤压铸造工艺，形状复杂程度大于或等于砂型铸造的铸钢件。 通过分析半固态流变成型的工艺路线，选定了铁路车辆用铸钢件轴箱体、钩舌作为半固态流变挤压成型的研究对象，摸索出实验室现有条件下半固态流变挤压成型较合理的工艺参数。 采用半固态流变挤压铸造工艺加工出了形状完整、轮廓清晰的C级钢轴箱体工件，试验中发现工件皱褶、气孔、裂纹缺陷较为突出。通过成型试验，研究了成型工艺参数对工件表面质量缺陷的影响规律。以轴箱体零件为例，探讨了缺陷的形成机理，分析了其影响因素。