双辊薄带铸轧技术作为适应钢铁业低能耗、短流程、高速度、低成本发展要求的一项新技术正在受到全世界钢铁界的关注,用户的小批量、多品种的要求也急需此项技术成熟、完善并进入工业化生产。然而在双辊薄带铸轧过程中,工艺参数控制范围窄,超出控制范围的微小变化可能会严重损害铸轧薄带钢的质量。因此此项技术的发展迫切需要应用计算机模拟技术来对其铸轧过程进行模拟,借此获得优化的工艺参数来指导生产。本文选择双辊薄带铸轧过程中铸轧速度和冷却强度对立板过程影响为研究课题,对双辊薄带铸轧过程中熔池内金属的温度场及铸轧辊的温度场进行了深入细致的理论研究,并利用大型有限元分析软件对其铸轧过程进行了探索性研究,同时选择C语言程序对其连铸模块进行控制,对不同工艺参数下熔池内温度场和铸轧辊温度场变化规律进行了研究,主要包括如下内容:基于铸轧过程中熔池内金属的特点,提出了熔池内温度场数学模型的建立方法,并建立了广义条件下的热传导方程及有限元分析数学模型。同时对固相率、凝固潜热等关键问题进行了处理。利用热平衡计算和模拟相结合的方法,有效地处理并解决了铸轧辊与熔池之间换热边界条件的难题,提高了求解精度,并给出了铸轧辊与熔池之间的换热边界条件。利用有限元分析软件中的连铸模块并结合C语言编写的程序,以不锈钢为研究对象,对不同铸轧速度、冷却强度及浇注温度等工艺参数对熔池内温度场和铸轧辊温度场的影响进行了数值模拟,得出了不同工艺条件下熔池和铸轧辊的影响规律。分析了铸轧过程中工艺参数确定中的一些关键问题,为铸轧工艺参数的确定和优化奠定了一定的理论和实验基础。