电机转子是为传动机构提供直接动力的部件,其骨架由单片硅钢片叠压而成,带有形状复杂的槽型,且有一定斜度。在制造中需要在槽型中充满金属液,所以成型相对困难。本文通过科学的实验方法,研究影响中小型电机转子质量的压铸成型工艺参数,从而达到优化成型工艺,提高铸铝转子质量的目的。本文针对大连船用推进器有限公司生产的机座号160M2-2型号铸铝转子,进行了压铸工艺参数的设计与优化,重点研究了五个重要工艺参数:金属液温度、模具温度、低速速度、高速速度、增压压力对成型质量的影响,同时对铁芯预热温度、低高速切换点、增压及保压时间进行了研究,分析了不同工艺条件下产生的铸件存在的缺陷,并提出了解决方案。试验结果表明:(1)随金属液温度升高,浇不足倾向减少,但温度过高时,产生气孔和飞料缺陷。(2)高模具温度有助于流动性提高,不易产生冷隔,而温度过高,又产生缩孔缺陷。(3)低速速度设置低,铝液不易卷气,但会使铝液过冷,产生冷隔缺陷;设置高些,可以提高铝液流动性,但铝液卷气,形成气孔缺陷。(4)高速速度设置偏高有利于后端环成型,消除浇不足缺陷,但过高会产生飞料。(5)增压压力大,可以将大气孔打散,但过大易产生飞料和粘模。通过对机座号160M2-2电机铸铝转子压铸工艺优化,掌握了其成型工艺及各参数对成型性和质量的影响规律,得到了合理的压铸工艺参数。正交试验得出了满足产品质量要求的压铸工艺参数:浇注温度700℃、低速平均速度0.8m/s、高速平均速度3m/s、增压压力50MPa、模具预热温度300℃、铁芯预热温度300℃、低、高速切换点在压室285mm处、保压时间为4s。试验结果表明,优化后的工艺彻底消除了断条缺陷,端环处的孔隙率由原来的10%左右降低到2%以下,整机测试效率提高了0.9%。目前,该型号产品成品率由93%提高到了98%以上,为企业带来了实际效益。