钛合金在航空领域中有着广泛的应用,飞机上很多重要的钛合金零件是铣削而成,需要切除大量的金属。然而钛合金是典型的难加工材料,切削效率低,刀具磨损严重。本文针对生产过程中存在的上述问题,结合与国内某航空企业提高钛合金产品的数控加工效率的实际需求,开展了以提高钛合金铣削效率为目的的试验研究。　　 针对航空制造企业数控加工现有的立铣刀刀具参数、切削要素、切削参数特点,利用正交试验的方法,进行立铣刀参数优化试验,并对试验数据进行了分析。通过切削性能试验对比,优化的立铣刀优于国外刀具厂商推荐的加工钛合金立铣刀。每个优化的立铣刀在结构特征上都包含几十个固有参数,对这些参数的管理需要应用数据库技术,论文通过应用Access数据库软件对这些参数进行管理,使刀具设计过程中的参数输入过程更加合理、快捷。　　 本文把具有不同结构和参数的立铣刀进行分类,将立铣刀结构进行拆分,合并具有相同特征的刀具类型,简化刀具模型的结构特征,归结为“铣刀模块”,利用Visual Basic工程设计语言将其转化为程序模块,实现模块化的设计和调用,为合理的刀具结构设计提供基础。应用Visual Basic技术对Autodesk AutoCAD进行二次开发,通过调用刀具各部分的子模块,实现了加工钛合金数控立铣刀的计算机辅助设计。　　 所开发的软件具有实用性的特点,设计的立铣刀提高了钛合金数控切削效率。现在已应用于生产实践,同时,它也可为其他类似刀具优化和计算机辅助设计提供参考。