镁合金作为最轻的金属结构材料越来越广泛地应用于国防军事和民用产品领域,因此通过一定的工艺改进获得高性能低各向异性的镁合金板材成为镁合金的研究重点之一。本文旨在探索高性能镁合金板材的轧制工艺,采用挤压态微稀土合金化的Mg-Zn-Ca-Y棒材作为初始坯料进行轧制,研究轧制过程中组织、织构的转化,以及含Y第二相在轧制过程中的作用。同时分析不同温度、道次变形量以及轧制方式对板材组织和力学性能的影响。对比单向轧制和交叉轧制后板材的r值,研究不同轧制方式对稀土镁合金板材室温成形性能的影响。本文提出―以棒轧板‖的工艺方法进行开坯轧制,这种方式利用挤压后棒材的特殊织构状态,实现了镁合金轧制过程中基面滑移、孪生、非基面滑移等机制的有机结合。多系滑移的发生使得板材织构弱化,晶粒取向更加随机。该工艺下得到的板材晶粒尺寸细化至5.88μm,屈服强度达到180MPa,室温延伸率最高达到40.14%。同时板材RD方向和TD方向力学性能差异较小,板材的各向异性明显降低,为镁合金板材的应用提供广阔的空间。同时,通过不同变形量、不同温度以及不同的轧制方式对镁合金板材组织、性能影响的研究发现,温度主要影响第二相的析出,相对较低温下第二相比较细小弥散,对于提高强度效果明显。变形增大后基面织构减弱,晶粒细化效果明显,同时再结晶程度较高。对比单向轧制和交叉轧制发现,交叉轧制后基面织构明显减弱,板材各向异性减弱,塑性成形能力增强。同时比较两种方式轧后板材的r值,发现交叉轧后板材获得较大的r值,这对于提高板材的二次成形能力意义重大。综合分析以上三种影响板材性能的因素可以初步探索镁合金薄板轧制工艺,即在大变形量的条件下进行交叉热轧的工艺方法。