本文研究了磁粉混炼工艺、磁体成型工艺、固化工艺、以及粘结剂、偶联剂、润滑剂等助剂特性对模压各向异性钕铁硼磁体性能的影响。 本研究首次提出磁场混炼的方法，改进了磁粉的湿混工艺。 首次提出脉冲磁场固化处理工艺对磁性能的影响。在氮气保护下进行的脉冲磁场固化处理，使粘结磁体的最大磁能积提高15％。 采用Taguchi实验设计方法，研究了模压工艺参数对磁体性能的影响，经Taguchi分析，得到制备各向异性Nd-Fe-B粘结磁体的最佳工艺参数：环氧树脂E-12，温压温度90℃，压制压力7t/cm3，保压时间为15秒。 对温压工艺进行了深入的研究。研究表明，温压成型工艺有利于得到高密度的磁体，同时可降低各向异性粘结磁体所需要的最低取向场和压制压力；在选用的三种非环氧树脂体系粘结剂中，确定常温为半固态的粘结剂A为最佳粘结剂；钛酸酯比硅烷系偶联剂对磁粉表面处理的效果好，钛酸酯使用不同的溶剂对磁粉的表面处理效果不同，实验中选用乙醇作为偶联剂的溶剂；润滑剂的两种润滑方式的共同使用，提高了磁体性能及密度均匀性；当磁粉的粒度为147～104μm时磁体的密度最大，而取向度在磁粉粒度为74～43μm达到最高。 实验结果表明，粒度配比为43～74μm:74～104μm:104～147μm:147～200μm=4:1:4:1的HDDR各向异性磁粉，用1wt％钛酸酯偶联剂偶联处理后，与2.5wt％的粘结剂A在磁场下混炼，采用0.1％wt的石蜡为润滑剂，并用有机润滑剂润滑模具内壁，在2.5T取向磁场下，90℃温压成型后，160℃氮气保护下，脉冲磁场固化处理90min，获得的粘结磁体特性为：Br=8.55KGs，iHc=12.03KOe，(BH)max=14.57MGOe。