在我国航空发动机零件加工领域中,高温合金难加工材料的冷加工问题一直影响着单件交付及整机装配。本文以某公司某型号产品高压压气机篦齿盘为载体,针对现有零件加工存在的加工周期长、零件变形量大、刀具消耗大、对操作者依赖程度高等问题,进行加工工艺改进研究。在通过调研国内外现有加工技术的基础上,本文分析了现有工艺存在的问题,从三个方面进行基础研究分析和实际加工试验,主要取得以下研究内容和阶段成果。(1)针对篦齿盘原工艺加工余量大,加工周期长的问题,论文开展毛坯、加工余量、工艺路线改进,实现零件锻造毛坯重量下降30%以上的目标;将加工工序由33道减少至29道,可将加工时间降低至原来的50%。(2)针对零件精车工序变形和尺寸超差问题,论文开展零件变形分析,在改进工艺路线的基础上,设计精车工序夹具,通过夹紧力、夹紧方式分析,提出合理方案,有效控制加工变形。(3)在改进工艺路线和夹具方案的基础上,论文开展车加工刀具试验和刀具优选,通过高温合金切削力试验、切削用量的试验、粗糙度影响试验,制定零件半精加工、精加工的最优切削方案。实现零件的数控化高效加工,解决刀具消耗大等问题。上述研究及工艺改进成果在工厂得到应用验证,改进成果显著。解决了高温合金篦齿盘在批产加工中存在加工周期长、零件质量不稳定等亟待解决的难题,加工零件的单件合格率由80%提高到100%。论文研究成果为公司高温合金盘类件加工提供了宝贵经验,并具有推广应用价值。