为了缩短产品从开发到投入市场的周期,提高开发全过程的产品质量,并行设计在注塑模具行业的应用越来越广泛。目前企业常用的并行设计方式为有经验的工程师负责整个并行设计流程,从层次划分、任务分派到最后的模型装配。对单个设计师的工程经验及判断能力有很高的要求,对企业发展也不利。针对上述问题,本文在国家科技支撑计划项目“先进注塑成形工艺与新型模具结构开发及应用”(项目编号:2011BAF16B01)的资助下,对注塑模具并行设计关键技术进行了研究。本文首先对注塑模具并行设计流程进行了深入分析,通过归纳总结注塑模具并行设计关键技术,提出了注塑模具并行设计管理系统架构。并对注塑模具并行设计系统所涉及的关键技术进行分析,包括任务拓扑层次划分,任务分派,过程管理等。并行设计任务之间不具备明确的层次关系,各设计任务之间关联耦合,难以分解。本文建立设计任务节点,通过模糊三元组表示设计任务之间信息交流,构建设计任务模糊结构矩阵。采用模糊推理的方法处理模糊结构矩阵,得到设计任务耦合任务集及拓扑层次结构,实现并行设计层次划分。为保障并行设计的高效执行,并行设计任务与设计工程师需要合理匹配。本文使用结构化矩阵对设计师影响度量、设计任务影响度量以及设计师-设计任务修正影响因子进行表达。面向设计任务的动态分配需求,设计马尔科夫过程决策模型(MDP)实现任务分派智能决策。并行设计过程随时可能发生冲突,对于冲突的检测与消除十分重要。本文基于主模型装配框架,在CAD平台下搭建并行设计主模型,使用XML统一管理主模型数据信息。通过主模型动态更新机制,依据包围盒算法实现设计冲突实时检查。本文采用主模型作为设计师之间沟通协商的桥梁,实现冲突消除协作便捷化。基于上述研究成果,在CAD平台上将关键技术应用于注塑模并行设计原型系统的开发。通过实例介绍了系统功能,也证实了系统的可靠性与实用性。