连铸是连续铸钢(Continuous Steel Casting)的简称,是一项把液态钢经过浇铸、冷凝、切割等工艺直接得到铸坯的过程。连铸技术的发展使钢坯收得率和铸坯质量得到大幅提升,其节约能源的优势也十分显著。近年我国产能过剩矛盾不断加剧,萍乡作为江西的钢铁主产地,在全省化解钢铁行业产能过剩的任务中首当其冲。在此背景下,萍乡钢铁有限责任公司(后文简称“萍钢”)要继续取得良好的效益,必须优化技术结构,加强技术创新。萍钢九江分厂现有的4台方坯连铸机,但由于设备老化出现了很多问题,因此对连铸机控制系统进行研究和优化是完全必要和十分有意义的。本文从国内外连铸技术发展现状出发,首先介绍了连铸的工艺流程和连铸机的特点,详细阐述了连铸机各组成部分及其工作原理。对连铸机PLC(Programmable Logic Controller,可编程逻辑控制器)控制系统进行总体设计,结合现场总线和工业以太网技术,建立了以PLC控制器为一级核心、以人机界面(HMI)操作、监控为二级核心的控制系统,并对系统的配置和各子系统进行了原理分析和设计,使系统的控制模块更加丰富完善,控制精度进一步提高。接着对连铸机PLC控制系统的软件系统进行了设计,并重新设计了PLC连铸控制系统的HMI,使各功能模块分工更加合理,自动化程度进一步提高。本文设计的连铸机PLC控制系统已成功在萍钢九江分厂投入运行,整套连铸机是在中冶连铸机(R8m五机五流方坯连铸机)的基础上,进一步完善连铸生产工艺和人机界面,改进了连铸机的自动化系统,最终构建一套符合现状的电气自动化控制系统。本系统的应用加速了新技术、新工艺在萍钢的应用步伐,也为其它控制系统在萍钢的推广和实施提供了一种值得借鉴的模式。