铝合金具有密度小、比强度大、导热性好、综合性能优良等特点,应用极为广泛。压力铸造可以大批量地连续生产结构复杂、表面精度高、薄壁压铸件,在保证铸件质量和提高生产率方面具有较大优势。在压铸生产过程中,高温液态金属在高速、高压下以极快的速度充满型腔开始冷却凝固,有可能产生缩孔、缩松、浇不足、冷隔等缺陷。数值模拟能够预测铸件中可能产生的缺陷,以期达到优化产品设计、确保铸件质量、缩短试制周期、降低生产成本、指导实际生产的目的。本课题研究的是铝合金“弯管接头”压铸件,其结构比较特殊,从弯管大圆端到末端内孔直径逐渐减小。弯管一侧有一个较厚的凸台,另一侧在弯管末端处有一个法兰盘,其上有四个小孔,需后续加工。根据“弯管接头”这种特殊的结构特征,设计了浇注系统、排溢系统以及压铸模具,根据压铸工艺及技术参数选择J1126型卧式冷室压铸机。对“弯管接头”和压铸模具进行三维建模及网格划分,并对铸件材料、界面换热系数、边界条件、重力方向、初始条件以及运行参数等压铸参数进行选定。利用ProCAST软件对压射速度、模具预热温度和浇注温度进行模拟、对比、分析;同时采用正交设计试验法进行模拟分析,优化出相同的压铸工艺参数:压射速度1.8m/s,模具预热温度200℃,铝合金浇注温度660℃。在此工艺条件下,金属液充型平稳,没有飞溅卷气现象,铸件中温度分布均匀,产生的缩孔缩松缺陷最少。根据优化的工艺参数进行实际生产验证,生产出来的压铸件表面质量较高,后续加工的四个通孔处没有缩孔缩松缺陷,得到了质量优良的“弯管接头”压铸件。说明模具设计合理,计算机模拟优化的工艺参数正确。