在商用车车身设计中,驾驶室的疲劳耐久性能是重点研究对象。本文基于虚拟样车技术,通过计算机仿真与试验相结合的研究方法,分析驾驶室钣金件和焊点的疲劳寿命,找出存在疲劳开裂风险的位置,并对驾驶室结构进行优化改进,最终达到设计要求。同时论文在研究过程中,将试验结果与仿真结果也进行了关联对比,对仿真精度进行了验证。论文的主要研究内容:(1)通过路谱采集试验,采集商用车驾驶室悬置上端车身处及悬置下端车架处的加速度信号,得到驾驶室悬置上下安装点处的加速度谱。(2)建立驾驶室的多体动力学模型,然后基于虚拟迭代原理,对驾驶室加速度谱信号进行载荷分解,得到驾驶室的疲劳载荷谱。(3)利用有限元前处理软件建立驾驶室Trim-body模型,利用疲劳分析软件对驾驶室有限元模型进行疲劳寿命计算,并与商用车耐久道路试验结果进行对比,分析存在疲劳开裂风险的位置。(4)根据仿真分析得到的驾驶室疲劳失效位置,分析结构件和焊点疲劳开裂的原因,提出相对应的改进方案,对改进模型进行仿真计算,验证方案的可行性。本文研究主旨是在新产品车身开发过程中对其疲劳寿命进行预测,其整个开发过程中涉及汽车耐久性性能预测技术结合了路谱采集、多体动力学建模、载荷求解、有限元技术仿真疲劳性能预测及试验验证的一整套相关技术。本文为今后商用车驾驶室耐久性能开发及研究提供了更准确的分析方法,具有一定的指导意义。