针对我国原油大多偏重，发展重油催化裂化是必然趋势。随着掺炼渣油的比例不断上升，再生过程由原来的完全再生发展到不完全再生。目前催化裂化反再过程的模型主要是基于完全再生过程，对不完全再生的建模研究报道很少。本文在前人工作的基础上，应用化工动态学原理，建立催化裂化反再部分不完全再生的机理模型。采用五集总动力学模型描述了提升管裂化反应过程；针对不完全再生过程，基于密相床为全返混，稀相气体为活塞流的假设，给出了再生器密相床温度的集中参数模型和稀相温度的分布参数模型，分析了再生温度及烟气中O2、CO、CO2随再生器高度的变化规律。通过仿真研究，分析了掺渣比、进料量、主风量、再生催化剂流量的改变对系统动态特性的影响。仿真结果与工艺分析的结果相一致。 本文还进行了北京燕化80万吨催化裂化装置仿真培训系统模型的开发。结合开停工过程的工艺特点和仿真培训系统实际应用的需要，对已建的模型，即正常工况模型，进行扩展、完善以及合理的简化，建立了一套既能描述正常运行过程，又能描述开停工过程及事故模拟的FCCU动态仿真模型。通过对开停工各个不同阶段以及事故模拟的仿真研究，说明了仿真模型能够比较准确的描述开停工时参数大范围变化的动态特性。通过对实际过程中异常干扰及事故的起因和现象的分析，详细介绍了原料油带水、碳堆积、待生催化剂带油、原料泵晃量等典型事故在仿真模型中的实现方法。最后对仿真培训系统的结构、功能、评分系统和操作界面的开发进行了相应的介绍。