轴承被广泛使用在各类机械设备中,主要用来支撑机械旋转体。圆柱滚子在轴承中主要起到传递载荷以及支撑的作用。滚子柱面的加工质量极大的影响了轴承的使用性能,为了提高滚子柱面加工精度,提升加工效率,一种双盘直槽研磨方法被提出。在该方法中,使用气缸推动滚子,推料过程中存在时间间隙,导致滚子运动不连续,且装置结构复杂,占用空间大,运行调试不方便。为了满足滚子连续进料的要求,弥补机械式推料方法的不足,研究一种可以将电磁能转化为机械能的电磁推进方法。以圆筒形直线感应电机为研究基础,对其工作原理进行分析,设计一种适用于圆柱滚子研磨加工中的电磁推进模型。主要包括模型结构设计,材料选择和电磁设计,并通过等效电路验证参数设计的有效性。在此基础上,通过电磁场有限元仿真软件ANSYS Maxwell建立相应的仿真模型。为了验证设计模型的准确性,利用现有的圆筒形直线感应电机,搭建测力平台,测量圆柱滚子在此电机的作用下受到的电磁推力大小,统计实验结果,得出滚子受力与电源电压和频率的变化关系。测力实验结束后,将电机进行拆解,得到电机的具体结构参数,将电机的参数带入到前期建立的电磁推进仿真模型中,分析其磁场分布情况,并运算相同激励条件下,仿真得出的电磁推力。对比仿真与实验的结果,验证电磁推进模型设计的准确性。仿真分析结果表明:在推进模型内部将产生沿其轴线方向运动的行波磁场,该磁场可以和模型内滚子感应电流的磁场相耦合,在模型每一极之间周期性分布。各滚子受力大小不同但都是有规律的周期性变化,整列滚子受到的电磁推力合力基本稳定。随着激励电源的电压或频率增加,滚子所受电磁推力合力增加。实验结果与仿真结果接近,证明了推进模型设计的有效性。之后利用正交试验分析法对推进模型进行结构参数优化,以电磁推力的大小和推力波动范围为试验指标,确定优化参数的主次顺序为电压,支撑套圈厚度,齿宽槽宽比,并得到了参数的最优组合。