本文对NiTi合金管材的成型工艺进行研究,成功制备出高质量NiTi合金细径薄壁管材。并通过透射电镜观察、DSC实验、拉伸试验、弯曲试验系统研究了NiTi合金管材的显微组织、相变行为、力学性能、形状记忆效应及超弹性。管材的成型试验研究表明,胚料表面缺陷对成型管材性能有着严重的影响,胚料尺寸的选择与目标尺寸有着直接的关系。通过试验数据分析建立了胚料尺寸选择的经验公式,确定了管材成型最佳工艺参数为:退火温度750℃、道次径缩量0.1mm、拉拔速度为90m/h、无芯棒拉拔速度为40m/h。透射电镜观察证实,12%冷变形管材马氏体组织形貌特征为自协作伴随变体粗化,29%冷变形管材马氏体组织形貌特征为大片马氏体交叉和变形微孪晶,与8%和22%冷变形量的丝材相同,证明冷拔过程中管材所受的应力要小于丝材。DSC试验表明,相同退火温度试样,随冷变形量的增加相变温度降低、相变温度间隔增大;相同冷变形量试样,随退火温度的升高相变温度升高、相变温度间隔减小。拉伸试验结果表明,随着冷变形量的增大,试样的弹性模量、屈服强度、抗拉强度增大,延伸率降低;随退火温度的升高应力-应变曲线的屈服平台越来越明显,卸载曲线平台应力降低。弯曲试验结果表明,相同冷变形的试样随退火温度的升高最大可回复应变增大,最大超弹性应变量与超弹性窗口宽度先增大后减小,在450℃呈现峰值;相同退火温度试样随冷变形量的增大最大可回复应变先增大后减小,最大超弹性应变量、超弹性窗口宽度增大,获得稳定超弹性所需要的弯曲循环次数减小。随着弯曲应变量的增大,试样的疲劳寿命降低,管材的疲劳寿命远小于丝材。