航天制造行业伴随着“中国制造2025”的浪潮,生产模式、组织形式发生着更新与变革,本论文从航天铝合金伺服壳体特点出发,设计了铝合金伺服壳体自动化加工系统。本论文基于车间现有工艺设备和铝合金伺服壳体,进行了总体方案的设计和规划。先建设所需的硬件,设计和布局RFID射频识别芯片,再通过PLC控制程序的设计开发,实现铝合金伺服壳体在加工系统内的自动搬运及加工,最后开发人机交互的中控软件系统。本文选取4种铝合金伺服壳体作为加工对象,优化配置加工所用的数控刀具,并建设容量不小于300的机外刀具库;建设机械臂、导轨、预装工作站和货架。根据铝合金伺服壳体在单元内的流转位置点,设计布局RFID射频识别芯片;根据铝合金伺服壳体在单元内的流转轨迹,识别出5个关键动作:物料入库、物料出库、机床上料、机床下料、物料转库;针对5个动作的特点,梳理其工作流程,运用PLC控制技术,设计和编制PLC程序,实现5个关键动作中对铝合金伺服壳体的自动识别,通过PLC控制机械臂实现了铝合金伺服壳体在系统内的运送。对加工系统内三台数控机床改造,实现加工系统中各机床、各个位置的RFID射频识别芯片、机械臂之间信息互联;通过开发建设自动化加工系统的中控软件,加工系统能够在设定程序后自启动,控制指令有序传到各个终端,各终端的信息能反馈于中控系统,形成闭环系统,且系统具有简单故障避让功能。铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现改变了旧式的制造模式,大幅提高了生产效率和加工质量,加工系统的稳定运行为航天制造业提供了借鉴作用。