RV（Rotate Vector）减速器作为工业机器人、自动化生产线、高端医疗器械等设备的核心部件,其中传动误差、传动效率、回差等关键性能参数直接决定了设备的运行精度,但高可靠度长寿命精密减速器设计制造核心技术一直被日本、德国等工业强国所垄断,国产RV减速器性能参数与国外相比较还存在较大差距,为了提高高性能精密减速器设计制造能力,首先需要提高检测精度,但国产测试台的检测精度还处于较低的水平,所以研制出一个自适应高精度RV减速器性能测试平台来检测这些性能之间的差异,对推动国产减速器的发展具有重大意义。本文针对传统测试台在装卸不同型号RV减速器或长时间处于不同扭矩范围内运行时,其传动系统产生的同轴度误差对检测精度产生影响等问题,采用激光位移传感器对测试台同轴度误差进行实时监测,并开发出具有同轴度误差自适应调整功能的测控系统,主要工作如下:（1）根据传统性能测试平台存在的问题,首先采用Ansys（Workbench）软件对测试台的传动系统处于不同扭矩范围内进行了静态仿真分析,并得到相应的同轴度误差;其次,结合Adams动力学仿真软件,建立RV减速器同轴度-关键性能参数模型进行探究,并对该模型同轴度处于不同误差范围内和无负载的情况下进行动态仿真分析,结果验证了模型的准确性,同时当同轴度超出误差允许范围时会对减速器性能参数造成很大的影响,从而影响了测试台的检测精度和数据的可靠性;（2）根据不同型号RV减速器检测精度要求,设计出具有同轴度误差自适应调整功能的性能测试平台,主要检测项目有:传动误差、传动效率、回差等关键性能参数,并通过Ansys（Workbench）软件对测试平台的机械结构进行静力学分析,检验是否满足强度条件和刚度要求,同时对测试台的硬件设备进行选型和校核,并最终确定测试平台的总体设计方案;（3）根据同轴度误差调整的实际工况,建立了一种具有同轴度误差自适应调整功能的控制模型,首先通过Adams软件对自适应高精度RV减速器测试台进行动力学仿真,验证电动推杆动态响应的合理性;其次,基于MATLAB（Simulink）软件和Adams软件对同轴度自适应调整模型进行联合仿真,就传统的PID调整算法和模糊自适应PID调整算法、BP自适应PID调整算法进行了对比分析,结果表明:模糊自适应PID算法能实时高精度的调整传动系统同轴度,从而保证了测试台在长期工作中的检测精度;（4）在传统测试系统的基础上通过搭建自适应高精度RV减速器性能测试台样机,并基于博途V14和Visual Studio等软件开发出具有数据采集、存储、运算、执行等模块功能的上位机测控系统,并进行无负载样机实验研究,结果表明,测试台输入端转速为200r/min,输出端扭矩均值为13.23Nm,且同轴度误差在允许范围内时的传动效率均值为31.98%,与日本帝人公司提供的同条件下的标准测试效率值相比,具有较高的吻合度,同时当轴度误差分别是0.19°、0.082°、0.14°时,传动效率值分别是:7.11%、10.27%、16.02%,结果表明,在对该测试台传动系统同轴度误差调整后,随着同轴度误差的减小,其传动效率值呈现上升趋势,由此可见,该测试台具有很高的检测精度和工程利用价值。