该文通过金相显微镜、X射线衍射和扫描电镜、电子探针以及透射电镜等方法,以Ti-IF钢为研究对象,系统研究了不同的轧制工艺下铁素体区轧制时,基体组织的晶粒尺寸、夹杂物和析出物的形貌、数量、尺寸以及分布的变化规律,为组织和性能相互优化提供一个纽带.研究结果表明,一方面,在铁素体区轧制,轧制工艺的不同对铁素体组织晶粒的大小产生影响,无润滑轧制使得轧件的表面晶粒的尺寸显著小于心部晶粒尺寸;随着轧制温度的降低,基体组织—铁素体的晶粒尺寸变小.另一方面,不同的轧制工艺参数对析出物的形貌、种类影响不大,只是显著影响了析出物的数量、分布情况,析出物的种类主要是TiN、TiS、Ti<,4>C<,2>S<,2>和TiC、;轧制温度的变化对变形前和变形时产生的析出物有不同的影响,二者相互联系;随着轧制温度的降低,析出物的平均尺寸增大;在相同的轧制温度下,无润滑、大压下量的轧制条件下,析出的C、N化合物平均尺寸比较粗大且呈稀疏分布,而TiS和Ti<,4>C<,2>S<,2>的尺寸细小且呈弥散分布;在轧制温度、压下量和润滑状态对尺寸小于1μm的析出物的影响中,轧制温度处于主导地位.