随着建筑业高速发展,建筑废弃物也急剧增加,已占城市垃圾总量的30～40%,将其中废弃混凝土处理后作为骨料再利用,不仅节省天然骨料资源、缓解骨料供求矛盾,还能保护骨料产地的生态环境,解决废弃混凝土的堆放、占地和环境污染问题,对节省能源和资源、保护生态环境具有重要意义。由于废弃混凝土再生骨料表面通常附着旧砂浆,与天然骨料混凝土相比,再生骨料混凝土物理力学性能和耐久性普遍较差。为提高再生骨料附加价值,近年来,国内外发展了多种高品质再生骨料生产工艺和再生混凝土特殊生产工艺,但设备复杂,投资大。采用水泥裹骨料工艺可在一定程度上减小界面过渡区,提高再生混凝土性能,但界面依然存在薄弱的界面过渡区。本文采用一种掺合料裹骨料搅拌新工艺,即在骨料表面裹上一层掺合料,以吸收水泥水化过程中在骨料表面富集的CH,形成C-S-H凝胶,从而减小甚至消除界面过渡区,研究了掺合料裹骨料搅拌工艺对再生骨料混凝土力学性能和抗氯离子渗透特性的影响,并通过再生骨料.水泥石界面粘结强度的测定和界面微观结构分析,研究了掺合料裹骨料对再生骨料-水泥石界面强化的机理。结果表明:(1)采用掺合料裹骨料工艺,可在水泥裹骨料工艺基础上进一步提高再生骨料混凝土强度和抗氯离子渗透性能,采用掺合料裹骨料工艺制备的再生骨料混凝土28 d强度,可在水泥裹砂石工艺再生混凝土28 d强度的基础上进一步提高10%以上,最高可达18%;其28 d抗氯离子渗透性,可在水泥裹砂石工艺再生混凝土抗氯离子渗透性的基础上,进一步提高达40%以上。无论采取何种搅拌工艺,其它条件相同情况下,通过加入减水剂提高新拌混凝土坍落度有助于提高再生混凝土强度,但对再生混凝土抗氯离子渗透性能略有影响,采用水泥裹骨料搅拌工艺时,坍落度对再生混凝土抗氯离子渗透性能的影响较大,而采用掺合料裹骨料工艺可减小坍落度对再生混凝土性能的影响;与采用粉煤灰掺合料相比,采用矿渣掺合料有助于提高再生混凝土强度和抗氯离子渗透性能。(2)再生骨料-水泥石界面粘结强度实测结果表明,采用掺合料裹骨料工艺在早龄期即可大幅度提高再生骨料-水泥石界面粘结强度,采用矿渣作掺合料时,对界面粘结的改善效果更好。微观结构分析表明,未经界面处理时,再生骨料表面在早期(1d龄期)即开始富集CH晶体,但尚未定向排列;至3d和28d龄期时,界面富集了大量的CH晶体,结晶良好,且呈明显的定向排列;经粉煤灰和矿渣掺合料浆液处理时,1d龄期时界面均未出现明显的CH结晶,界面分布大量微细掺合料颗粒,其中粒径较小、活性较大的颗粒在1d龄期即开始参与火山灰反应,因而可大幅度提高再生骨料混凝土早期强度和抗氯离子渗透性;至7d和28d龄期,界面处掺合料颗粒与富集的CH继续反应,进一步改善了再生骨料.水泥石界面,但界面处存在粒径较大、活性较差的掺合料颗粒时,掺合料颗粒与再生骨料接触位置仍形成CH富集层,将在更长的养护龄期内参与水化反应,从而进一步改善界面过渡区,提高再生骨料混凝土性能。