中间包是连铸生产过程的中间环节，也是提高钢产量和质量的重要一环。通过中间包冶金的研究可以改善钢液流动状态，最大可能去除钢中夹杂物，均匀各处钢液的温度和成分。本文以某钢厂的大流间距四流中间包为研究对象，通过物理模拟的方法对中间包的流场进行系统的研究，优化中间包结构。以相似原理为基础，相似比为1:3，建立中间包的实验室水模型。实验通过“刺激-响应”的实验和染色体实验，对中间包的平均停留时间、RTD曲线和流场进行分析，得到合理的控流装置，达到优化中间包流场的目的。实验表明，由于中间包两个出水口之间的间距很大，先流到2#水口再流到1#水口，如果没有合理的控流装置，中间包内将出现短路流的现象，各流之间的平均停留时间和浇注温度出现很大差别。需要设置合理的控流装置，优化中间包内部流场。本文一共对四个中间包模型进行研究，采用优化方案后，模型1的整体平均停留时间达到了11.23min，死区体积减小了77%，变为5.86%；模型2的整体平均停留时间9.49min，死区体积减小到3.16%；模型3的整体平均停留时间从4.55min增大到10.07min，死区体积减小为3.64%。模型4的整体平均停留时间8.49min，死区体积变为3.3%。四个中间包模型内钢液的流动状态趋于合理，各流流动一致性提高，各处钢液的成分和温度趋向均匀。实验设计的控流装置有效的提高了中间包冶金水平，也提高了铸坯的质量。