近些年,我国采煤机制造领域经历了突飞猛进的发展,采煤机生产不仅可以满足国内市场的需求,还远销国外。但就目前国内采煤机的发展水平,与国外先进采煤机相比还存在较大的差距,主要体现在关键零部件的可靠性低、使用寿命短。采煤机截割部使用行星齿轮减速机构来传递截割工作扭矩。由于采煤机工作环境恶劣、截割部行星机构受载复杂,导致该机构故障率较高,直接影响整机的可靠性。因此,有必要对采煤机截割部行星机构进行分析研究,以提高国产采煤机的设计制造水平。本课题主要以动力学与疲劳理论为依据,对MGTY300/710-1.1D电牵引采煤机截割部行星机构进行分析研究。先通过Pro/E、ADAMS两款软件建立行星机构的多刚体虚拟样机,对比分析了仿真参数设置对结果的影响,验证了模型的正确性。然后,利用ANSYS、ADAMS软件联合建立了机构的刚柔耦合模型,分析了行星架柔性处理后,对机构仿真结果的影响。得到行星架载荷时间历程与行星架腹板两侧扭转变形的动态过程。接着,选取行星架所受的峰值载荷,在ANSYS中对其进行静力学分析,得到在峰值载荷作用下该行星架的强度与变形。随后,利用ANSYS/Fe-safe对行星架进行疲劳寿命分析,得到行星架疲劳寿命云图、找出疲劳薄弱处并预测了疲劳寿命值。课题最后,结合以上分析结果,针对行星架刚度不足采取改进措施。本课题通过CAE分析,预测了滚筒采煤机截割部关键零件行星架的疲劳寿命；并分析得出该行星架设计刚度不足。本课题研究有助于在物理样机制造前就能全面掌握产品的性能,降低产品的研发成本,为新产品的设计及制定维修计划提供了参考依据。同时,本课题提出的研究方法,不仅可以方便地研究复杂系统中柔性零件的受载荷及变形情况,而且为研究复杂条件下柔性件对系统的影响提供了一条有效的途径。