热轧双相钢在汽车用板中占有较大比重，并以优越的力学性能受到了人们的重视。因此，开发出适合的热轧双相钢生产工艺，对汽车板材向轻量化、高强度发展有着重要意义。 本文以C-Si-Mn系双相钢为研究对象，采用φ450实验室轧机进行热轧实验，并进行组织形貌和力学性能检测。研究了热轧双相钢在热变形过程中组织与性能的演变规律，所得结论如下： 1.通过对不同工艺参数下组织性能变化规律的研究发现：变形量越大，晶粒越细小，强度和塑性提高；开轧温度、终轧温度越高，铁素体晶粒粗大，马氏体体积分数升高，强度升高；卷取温度下降，马氏体体积分数升高，强度随之升高；冷却速度越大，马氏体体积分数越多，强度升高，塑性下降。 2.通过对显微硬度的检测发现，随着马氏体体积分数的增加，马氏体显微硬度下降，铁素体显微硬度升高。 3.通过对冲击试样的断口形貌观察发现，夹杂物以及微裂纹的存在是热轧试样冲击性能下降的主要原因之一，可以通过提高冶金质量、细化晶粒和改善工艺参数等手段来改善材料的冲击性能。 4.探讨热轧双相钢在不同工艺参数下组织性能的演化规律，从而制定出适合本文实验钢种的热轧工艺：开轧温度为¨50℃、终轧温度为800℃、卷取温度和冷却速度分别为450℃和50℃/s，所对应的屈服强度达到400MPa级，抗拉强度达到600MPa级，延伸率达25﹪以上，能够达到热轧双相钢的各项力学性能指标。