高速钢广泛应用于切削工具、模具、轧辊和载运工具关键零件,提高高速钢产品质量和国产化水平对我国载运工具行业的发展意义重大。常规的高速钢生产方法使得其铸态组织中共晶碳化物呈粗大的网状组织,这将影响到其后续的热加工及最终产品的各种性能,而现有的各种改善高速钢组织状态的方法在一定程度上效果并不理想。为了解决这一问题,实现高速钢铸坯的高质量高效率生产,本研究首次提出了利用半固态连铸技术来生产高速钢坯料的方法,制订出合理的半固态连铸工艺,利用倾斜板冷却式半固态连铸机生产出M2高速钢坯料,并对坯料的组织、热加工性能及使用性能进行了一系列研究和分析,以验证这种新工艺的实用性。经过研究得知:半固态加工技术解决了M2高速钢铸态坯料中碳化物严重偏析的问题,改善了其铸态组织、热塑性加工性能和使用性能。使其晶粒由发达的树枝晶变为细小圆整的等轴晶,共晶碳化物明显比常规铸态中的薄而少,并且其共晶碳化物不同于常规铸态组织中那样发达的网状组织,碳化物网的连续度也大大降低。这种组织上的变化必然会导致铸态坯料的热塑性加工性能的改善,虽然其在单向应力下的最佳热塑性温度范围没有改变,仍然是900～1200℃,但在这一温度范围内,随着温度的提高半固态坯料的热塑性就相对比常规态的越好,并且经过热塑性加工后的半固态坯料碳化物不均匀度低于常规态的。在性能上,半固态连铸技术提高了M2高速钢的使用性能,其硬度、红硬性和冲击韧性均略高于常规态。