取向硅钢主要用来制作变压器的铁芯,是硅钢中性能最好的材料,其成品要求具有大的且位向准确的高斯织构,这就要求极高的生产工艺和设备,对生产过程中组织和织构的控制要求十分严格。本文主要对取向硅钢生产工艺中冷轧这个关键步骤进行研究,以某钢厂提供的同一成分6种不同热轧工艺的常化板为研究对象,制定冷轧工艺并对其冷轧,通过金相显微镜、XRD、EBSD等检测手段,对这6种不同热轧工艺常化板的组织、织构差异和冷轧织构的演变进行了分析,得到如下结论:(1)6种热轧工艺常化板组织均为铁素体,但含有少部分沿晶界分布的珠光体。铁素体晶粒大小从表层到中间层呈不均匀分布,表层和次表层相对细小,再结晶完全,而中间层晶粒粗大且拉长。6种常化板晶粒大小存在差异。经过冷轧,晶粒被逐渐压长压细,到一定压下率出现了剪切带。(2)6种热轧工艺常化板织构表层和次表层较弱,中间层织构强烈,主要为α织构,α织构晶粒粗大且被拉长。在冷轧过程中α织构逐渐增多,但表层和次表层增加迅速,中间层缓慢,轧到0.29-0.40mm之后,α织构停止增加。6种热轧工艺常化板Y织构在分布和含量上差异很大,在冷轧过程中Y织构逐渐增多,但表层和次表层增加迅速,中间层缓慢,轧到0.26-0.40mm之后,Y织构停止增加。冷轧到0.40mm之后,γ织构体积分数表层>次表层>中间层。(3)冷轧织构主要为α织构和γ织构,α织构主要组分为{001}<110>织构和{112}<110>织构,γ织构主要组分为{111}<110>织构和{111}<112>织构。常化板中{001}<110>织构体积分数多于{112}<110>织构,但随着冷轧压下率的提高,{112}<110>织构增大的快,最后{112}<110>织构多于{001}<110>织构;常化板中{111}<112>织构多于{111}<110>织构,但随着冷轧压下率的提高,{111}<110>织构增加的快,最后{111}<110>织构多于{111}<112>织构。(4)常化板中,高斯织构主要分布在中间层和次表层,晶粒比较细小。高斯织构在冷轧开始阶段逐渐减少,轧到0.70mm之后,随着冷轧压下率的变化,高斯织构不变,基本稳定在1.4%-1.6%之间。冷轧板中,高斯织构周围分布的主要是γ织构中的{111 }<112>组分。