液力变矩器是利用液体作为工作介质来传递动力的一种装置，其内部能量的转换和工作油的流动状态极其复杂，当腔内油压和转速改变时会发生变矩器外壳的膨胀变形，如何准确地测得在工况下变矩器二端(颈端和柄端)的轴向变形分量，对于液力变矩器的设计与研究是十分重要的。 本文在浙江大学化工机械研究所为上海离合器总厂研制的液力变矩器膨胀试验机的基础上，设计和开发了液力变矩器膨胀试验机的自动测试、控制系统。其中，为了测得变矩器颈端和柄端的轴向变形分量，必须严格扣除变矩器的轴向刚体位移，本文采用在接近变矩器的外缘，焊接一小块金属片(搭子)，用测量搭子轴向位移来表征变矩器轴向刚体位移的方案。并用非接触式位移传感器高速采集搭子在高速旋转时形成的非连续金属表面的电涡流脉冲信号，以获取高精度的搭子轴向位移数据。 该系统采用了上下位机模式。上位机主要实现对液力变矩器转速和腔内压力的控制，颈端、柄端位移信号的采集和位移数据的处理与存储；下位机实现对液力变矩器搭子位移的信号采集。上下位机系统分别采用可视化编程语言Delphi和图形化编程语言LabVIEW进行系统的设计和编制，使用网络传输实现了上下位机之间的数据通信。 在液力变矩器搭子位移采集中，系统采用数据采集卡上内建的后触发采集模式和用转速反馈方式实现搭子位移信号的“变频”采集，大大提高了测试系统的采集效率和精度。