航空制造业的水平是国家先进制造业的代表,高温合金的发展对航空制造业起着重要作用。为了满足航天技术的发展对零部件提出的更高要求,不断涌现出新型材料,新型材料具有优良的物理和化学性能,如果要在工程领域内大范围推广,需要研究其加工性能。γ-TiAl金属间化合物具有密度低、比强高、抗蠕变性能强以及高温稳定性好等优良等特点。其工作稳定温度能够达到900℃,其密度仅为镍基合金的50%左右,被学术界广泛认为是未来可以代替镍基合金的高温合金,在航空以及汽车等高端制造领域具有较好的应用前景。γ-TiAl金属间化合物优良的物理特性造成其切削加工性差、加工表面质量差、加工效率低等现象,影响其更广泛领域内的应用推广。因此,研究γ-TiAl金属间化合物的切削加工机理,研究切削参数对加工表面质量的影响,对提高加工表面质量和指导加工生产具有重要意义。本文应用有限元分析法建立γ-TiAl金属间化合物的细观切削加工模型,深入研究了γ-TiAl金属间化合物的切削加工机理。结果表明γ-TiAl金属间化合物属于难加工材料,在工件边缘容易产生边缘材料缺失,造成边缘缺陷。利用有限元仿真细观切削模型模拟了切削过程,研究了γ-TiAl金属间化合物边缘缺陷的形成机理,并与实验进行对比和验证,探究不同切削参数对边缘缺陷尺寸的影响。结果表明,切削深度和进给速度对边缘缺陷的尺寸影响比较大,切削速度对边缘缺陷尺寸的影响最小。工件边缘晶界形状影响边缘缺陷尺寸。研究了切削参数对加工表面几何形貌、粗糙度、塑性形变和加工硬化程度的影响,分析了不同切削参数对加工表面质量的影响。研究了γ-TiAl金属间化合铣削加工表面典型缺陷,探究了表面典型缺陷的形成机理。结果表明,切削深度对加工表面质量的影响最大,加工表面质量随着切削深度的增加和切削速度的降低而恶化。铣削表面存在材料拉出、片层剥离和微观裂纹等现象。铣削加工表面存在加工硬化现象,表面硬化深度在120μm左右。