X公司是一家为整车厂生产汽车线束的公司。面对日益激烈的汽车市场环境,受到汽车线束产品自身生产特点的影响,作为劳动密集型产业,一线员工流失率高、招不到人是普遍存在的问题,再加上整车厂每年的降本要求使得企业盈利空间不断压缩。这迫使企业需要对自身生产现场进行优化,提高生产效率、消除浪费、降低成本、充分挖掘员工和设备的潜力,力求及时的将合格的产品交付到客户手中。本论文以X公司线束组装生产现场为研究对象,从人、机、料、法、环五大方面入手进行调查和分析,通过一系列数据研究线束组装现场当前生产运作过程。根据生产现状绘制价值流图从宏观层面识别生产过程中的不增值部分,找出制约企业发展的因素。暴露出X公司因生产线不平衡导致在库存积压严重,因布局不合理使得操作工人产生诸多动作浪费,因人员流失引发的产品质量不稳定问题等。针对上述问题,本文通过研究瓶颈工位的生产节拍、改善布局、改善工装夹具等管理方法优化线束生产线,提高生产效率;通过标准化作业方式规范操作工组装手法以及利用学习曲线掌握作业人员的熟练度情况,可以降低产品不良率的发生。在解决了生产线平衡与品质缺陷等问题之后,将线束组装生产线的管理模式更改为拉动式生产模式,该模式能够有效的减少生产过程中不必要的浪费,大幅度降低前道工序与后道工序的在制品,同时,重新计算X公司应备安全库存。实施改进方案之后,将优化效果进行对比总结,结果证明此次对X公司线束组装的生产现场管理优化十分成功,从而更坚定的将同样的生产模式推广至其他生产线,使得X公司在同行中更具有竞争力,在对手如林的汽车线束市场和新能源汽车释放出新的生产力的机遇下,获得更广阔的发展空间。