取向硅钢是电子、电力和军事工业不可缺少的重要软磁合金,主要用于制作各种类型变压器的铁芯。取向硅钢制造工艺严苛复杂,被誉为钢铁工业中的艺术品,代表了一个国家特殊钢的制造水平。取向硅钢制造关键是在高温退火时通过二次再结晶使薄带通体由单一的η取向晶粒(<001>//轧向)组成,而为了促进二次再结晶的发生,需要在初次再结晶时含有被称为抑制剂的第二相颗粒来阻碍初次晶粒长大,获得小的再结晶晶粒。抑制剂通常在冶金时加入或在后期渗氮形成,从而使取向硅钢制造工艺十分复杂,成本高昂。如果可以不使用抑制剂就能制造取向硅钢,将大幅简化制造流程,降低成本。本文采用无抑制剂的方法,通过控制冷轧工艺参数,在Fe-3%Si合金中实现了η取向晶粒(<001>//轧向)的二次再结晶,获得了强η织构的取向硅钢,并利用X射线衍射和EBSD技术分析制备过程中的织构演变,以及冷轧工艺对再结晶织构的影响,得到以下结论：冷轧压下率对3%Si取向硅钢的初次和二次再结晶织构均影响显著,但影响规律不同。对于初次再结晶态：在70～95%的范围内,随压下率增大,Goss织构减弱,γ织构增强,压下率为70%时,通体形成强Goss织构；对于二次再结晶态：压下率从70%增大到85%, Goss织构显著增强。随轧制温度的升高,再结晶织构中以Goss为主的η取向线密度先升高后降低,γ取向线密度先降低后升高。在20-400℃的范围内,均可实现Goss取向晶粒的二次再结晶,最终获得强Goss再结晶织构。但轧制温度对兆取向晶粒偏离角影响较大,400℃轧制有利于形成取向准确的η取向晶粒。