多面体类零件在汽车、农用机械等设备中经常用到。多面体加工一般是用刨削或铣削的方式，但由于存在分度操作，切削不连续，所以用这两种加工方式就有效率低等不足，不适于大批量生产。传统的车床，由于只有工件作旋转运动，刀具作进给运动，其刀刃在工件上的轨迹只能是圆或螺旋线，所以不能用于加工多面体。本课题所采取的回转车削多面体的方法，给车刀增加一个旋转运动，刀具旋转轴线与工件转动轴线平行，利用合成运动完成各类多面体的表面加工。这种加工方法可以实现多面体加工的自动化和提高加工效率，已逐渐成为一种非常具有竞争力的多面体加工方法。 针对回转车削多面体的机床运动配置和调整环节，在采用一把刀具的情况下，建立了切削过程运动学模型，基于刀刃相对于工件的运动轨迹理论研究和运动仿真，分析参数变化对成形面形状的影响。基于运动合成原理，进行切削速度、加速度分析，为切削过程的动态特性研究提供了依据。建立了理论加工误差关系式，根据需加工正多面体尺寸和形状精度要求，进一步提出提高加工精度的中心距补偿方法。分析了切削过程中对切削力有较大影响的刀具前角γ、后角α的变化情况，提供了切削力的计算模型，从而为进一步讨论该机床的动态特性提供了理论依据。最后对回转车削方法在数控机床的实现作了较为具体的分析。