曲轴是发动机的重要部件之一,也是受力情况最为复杂的部件之一。其加工质量直接影响着发动机的整体性能,这对曲轴加工设备提出了很高的要求。在这一背景下,研究曲轴加工设备的驱动原理和方法,寻求适合的同步驱动方案,这不仅在学术上有重要价值,而且具有重大的实用意义。传统的多刀车削机床,因其采取单边驱动的方式,扭矩传递距离比较大,曲轴会在加工过程中产生较大的扭转变形,影响相位角精度。本课题所研究的曲轴加工复合车床,采用双驱动方式,由头、尾架同步驱动曲轴旋转。大大提高了曲轴加工精度。本论文在对传统曲轴加工工艺和设备进行详细分析的基础上,研究了曲轴在加工过程中的受力和变形问题,提出了曲轴加工复合车床双驱动的必要性。以曲轴加工复合车床为例,探讨了双驱动的两种主要实现方式,并对同步精度进行分析和计算。本论文主要包括四部分内容：一是曲轴受力分析及加工精度计算。对加工过程中曲轴的受力情况进行分析,得知曲轴的弯曲变形量较小,而且在精加工阶段可以得到一定补偿,而由扭转变形引起的曲轴连杆颈相位角误差较大,且在后续加工中无法得到补偿。因此主要对扭转变形进行计算,分析了其对加工精度的影响。二是双驱动的实现方法及同步误差分析。两种实现机械系统同步的方法是机械同步和控制同步,分别对其误差来源及误差控制方法进行分析,提出了几种控制方案,并对其控制效果进行分析。三是曲轴加工复合车床双驱动系统若干关键零件的结构设计。四是曲轴相位角检测装置的设计及应用。传统曲轴连杆颈相位角检测方法,由于其通用性差、检测效率低、误差大等原因,不能满足曲轴大批量生产时的需要。本文对传统曲轴连杆颈相位角的测量方法进行了误差分析,研究了一种测量误差小、检测效率高的新型数显测量仪,并介绍了其结构原理和使用方法。论文研究内容对曲轴加工技术及汽车制造业具有实用价值,具有广泛的应用前景。