激光快速成型是结合激光熔覆技术和快速原型技术而发展出的新型先进制造技术。该技术能够自由、快速、准确的设计并生产出复杂的实物工件，因而被广泛应用在航空、航天、机械、汽车等先进制造领域。　　激光快速成型中，热效应是影响成型质量的关键因素和突出难点，特别是当使用大光斑高功率激光器时尤为明显。本课题的研究内容围绕如何控制温度以成型出尺寸较大、精度较高的成型件而展开，取得的主要成果有以下几点：　　使用红外测温仪搭建了激光快速成型测温系统，实现了对熔池温度的实时跟踪测量。　　建立了激光快速成型实体件的有限元模型，详细分析了多层多道堆积成型的温度场分布、熔池熔深、节点的温度变化率、温度梯度等指标的变化规律，指出垂直于基板方向是温度梯度最大的方向，也是裂纹延伸和枝晶生长的方向。并且采用检测温度以闭环反馈降功率的方法控制熔覆温度，可以实现较好的效果，得出了一组合适的激光功率值。　　设计九种不同的扫描路径分别进行实体成型实验，并使用显微镜测量成型件的表面尺寸，研究了扫描路径对宏观形貌、尺寸精度的影响规律。结果表明，层内往复层间正交扫描的扫描方式温度梯度较小，表面轮廓的对称性和表面平整度均较好。实验结论可以为通过优化扫描路径以提高成型质量提供重要依据。　　结合有限元模拟得出的最优激光功率方案以及扫描路径对比试验中得出的较好的扫描路径，完成了温度控制下的多层多道激光快速成型，制得了形状均匀、高度较高的长方体实体，实时的温度测量说明在成型过程中温度基本稳定在1830℃左右，满足成型的要求，这说明功率控制方案效果良好。并对成型件的显微硬度进行分析，结果表明熔覆层沿高度方向自下而上硬度逐渐升高，满足成型的要求。