由于塑料制品在汽车制造业中的应用十分广泛,并且汽车行业当前正在大力提倡轻量化,轻量化汽车首先就是加大塑料件在汽车内的使用,这也对塑料件的质量提出了很高的要求。汽车内塑料件主要包括仪表板、门板等,由于该类制品尺寸较大,且该类制品通常使用聚丙烯(PP)作为原料,因而急需研究聚丙烯收缩率过大而导致的尺寸超差问题,本文正是以汽车中塑料件常用的聚丙烯原料作为研究对象,探讨影响其收缩率的根本原因。本文以自制长条形样板模具为研究对象,该模具具有壁厚可调、结构简单、预设温度、压力传感器等优点。本文采用正交试验、单因素影响试验等方法研究影响聚丙烯注射成型收缩率的因素以及影响表面缩痕缺陷的因素。具体研究内容如下:1、本文研究了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、速度压力切换点、冷却时间、螺杆转速等影响因素对PP成型收缩的影响,研究结果表明保压时间、保压压力、模具温度是影响PP成型收缩率最明显的几个因素,实验证明正交试验可以快速确定各因素之间对收缩率影响量的大小。2、本文通过传感器采集模具型腔内的温度、压力等数据,更加精细化的研究保压参数、模具温度对收缩率的影响,分析得出保压参数与制品重量之间存在着线性相关的关系,而当其他参数不变的情况下,制品重量与成型收缩率之间也存在着线性相关的关系,并通过实验拟合找出相关系数。接着通过多次实验验证并采集温度、压力等数据,将多次实验得到的收缩率数据进行温度压力修正,结果表明在3次实验中,修正之后的收缩率结果相差不超过0.02%,验证出该确定收缩率的方法具有可重复再现性。3、考虑到缩痕深度与收缩率之间关系,本文还简要的研究了工艺参数与加强筋结构对注塑制品表面缩痕缺陷的影响,结果表明,工艺参数的改变对改善表面缩痕缺陷效果不显著,而加强筋的根部厚度以及角度对缩痕深度影响最大,这一结果对减少表面缩痕缺陷具有一定的指导意义。